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  • 液压缸是液压传动系统中的执行元件, 它是把液压能转换成机械能的能量转换装 置。液压马达实现的是连续回转运动,而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构 型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类,活 塞缸和柱塞缸实现往复直线运动,输出速度 和推力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度 (转速) 和转矩。液压缸除了单个地使用 外,还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单,工作可靠,在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。
    活塞仅能单向运动,其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。 活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构,其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种,按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中,压力油只供液压缸的一腔,靠液压力使缸实现单方向运动,反方向运动则靠外力(如弹簧力、自重或外部载荷等)来实现;而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油,靠液压力的作用来完成。 单杆双作用活塞式液压缸,它只在活塞的一侧设有活塞杆,因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时,不同腔进油,活塞的运动速度不同;在需克服的负载力相同时,不同腔进油,所需要的供油压力不同,或者说在系统压力调定后,环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同。
    齿轮泵是依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。由两个齿轮、泵体与前后盖组成两个封闭空间,当齿轮转动时,齿轮脱开侧的空间的体积从小变大,形成真空,将液体吸入,齿轮啮合侧的空间的体积从大变小,而将液体挤入管路中去。吸入腔与排出腔是靠两个齿轮的啮合线来隔开的。齿轮泵的排出口的压力完全取决于泵出口处阻力的大小。
    齿轮泵的概念是很简单的,它的最基本形式就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转,这个壳体的内部类似“8”字形,两个齿轮装在里面,齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间,并充满这一空间,随着齿的旋转沿壳体运动,最后在两齿啮合时排出。 在术语上讲,齿轮泵也叫正排量装置,即像一个缸筒内的活塞,当一个齿进入另一个齿的流体空间时,因为液体是不可压缩的,所以液体和齿就不能在同一时间占据同一空间,这样,液体就被机械性地挤排出来。由于齿的不断啮合,这一现象就连续在发生,因而也就在泵的出口提供了一个连续排除量,泵每转一转,排出的量是一样的。随着驱动轴的不间断地旋转,泵也就不间断地排出流体。泵的流量直接与泵的转速有关。
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  • 按用途分为溢流阀﹑减压阀和顺序阀。⑴溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用於过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。⑵减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)﹑定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。⑶顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸﹑液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作。油泵产生的压力先推动液压缸1运动,同时通过顺序阀的进油口作用在面积A 上,当液压缸1运动完全成后,压力升高,作用在面积A 的向上推力大於弹簧的调定值后,阀芯上升使进油口与出油口相通,使液压缸2运动。

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  • 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    根据系统工作原理,您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0,则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数,则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。 不仅应对液压回路进行编号,也应对实际设备进行编号,以便发现系统故障。 DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成,其包括下面四个部分:设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备,则可省略设备编号。 实际中,另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号,此时,元件编号应该与元件列表中编号相一致。 这种方法特别适用于复杂液压控制系统,每个控制回路都与其系统编号相对应。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
    随着液压传动和液压伺服系统的发展, 生产实践中出现一些即要求能够连续的控制 压力、流量和方向,又不需要其控制精度很 高的液压系统。由于普通的液压元件不能满 足具有一定的伺服性要求,而使用电液伺服 阀又由于控制精度要求不高而过于浪费,因 此近几年产生了介于普通液压元件 (开关控制) 和伺服阀 (连续控制) 之间的比例控制 阀。 电液比例控制阀(简称比例阀)实质上是一种廉价的、抗污染性能较好的电液控制阀。比例阀的发展经历两条途径,一是用比例电磁铁取代传统液压阀的手动调节输入机构,在传统液压阀的基础下:发展起来的各种比例方向、压力和流量阀;二是一些原电液伺服阀生产厂家在电液伺服阀的基础上,降低设计制造精度后发展起来的。
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  • 压力阀是靠弹簧力与液体压力的平衡来控制阀体上油道的开闭,系统的最高压力是由溢流阀调定的,系统的工作压力由外载荷决定。压力阀的工作原理如图1所示,从液压泵来的油进入B腔后,由于两边面积相等,故对阀芯没有轴向推力。弹簧推动阀芯把P口与T口隔断,油液没有泄漏,系统压力升高,A腔内的压力也随之升高,向下压缩弹簧的力不断增大,直至超过弹簧的推力,使阀芯向下运动。由于P口与T口接通,压力油经T口泄回油箱,系统压力下降,A腔压力也随之降低,当油压力低于弹簧力时,阀芯上移,又切断P口与T口的联系,油液不能泄漏,压力又上升,阀芯这样不停地交替动作,系统压力就在动态中实现平衡,稳定在某一值,这就是压力阀的工作原理。
    在一个液压系统中,往往使用一个液压泵,但需要供油的执行元件一般不止一个,而各执行元件工作时的液体压力不尽相同。一般情况下,液压泵的工作压力依据系统各执行元件中需要压力最高的那个执行元件的压力来选择,这样,由于其他执行元件的工作压力都比液压泵的供油压力低,则可以在各个分支油路上串联一个减压阀,通过调节减压阀使各执行元件获得合适的工作压力。 减压阀按照结构形式和工作原理,也可以分为直动型和先导型两大类。 减压阀的工作原理是利用液体流过狭小的缝隙产生压力损失,使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。按照压力调节要求的不同,分定值减压阀、定差减压阀和定比减压阀。
    为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多,除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元件(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关系。 液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化,从而压缩流体使流体具有压力能。 必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化。
    泵由转子1、定子2、叶片3、配油盘和端盖等部件所组成。定子的内表面是圆柱形孔。转子和定子之间存在着偏心。叶片在转子的槽内可灵活滑动,在转子转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下,叶片顶部贴紧在定子内表面上,于是两相邻叶片、配油盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作腔。当转子按逆时针方向旋转时,图右侧的叶片向外伸出,密封工作腔容积逐渐增大,产生真空,于是通过吸油口6和配油盘5上窗口将油吸入。而在图的左侧。叶片往里缩进,密封腔的容积逐渐缩小,密封腔中的油液经配油盘另一窗口和压油口1被压出而输出到系统中去。这种泵在转子转一转过程中,吸油压油各一次,故称单作用泵。转子受到径向液压不平衡作用力,故又称非平衡式泵,其轴承负载较大。改变定子和转子间的偏心量,便可改变泵的排量,故这种泵都是变量泵。
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  •   活塞式

      单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油,以实现双向运动,故称为双作用缸。

      活塞仅能单向运动,其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。

      活塞式液压缸的工作原理

      活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构,其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种,按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中,压力油只供液压缸的一腔,靠液压力使缸实现单方向运动,反方向运动则靠外力(如弹簧力、自重或外部载荷等)来实现;而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油,靠液压力的作用来完成。

      如图所示为单杆双作用活塞式液压缸示意图。它只在活塞的一侧设有活塞杆,因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时,不同腔进油,活塞的运动速度不同;在需克服的负载力相同时,不同腔进油,所需要的供油压力不同,或者说在系统压力调定后,环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同。

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  • 山西精益液压有限公司经营高、中、低压多路液压换向阀,有ZFS系列,ZSI系列,DL系列,ZL系列气控电控阀等。

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  • 按用途分为溢流阀﹑减压阀和顺序阀。⑴溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用於过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。⑵减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)﹑定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。⑶顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸﹑液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作。油泵产生的压力先推动液压缸1运动,同时通过顺序阀的进油口作用在面积A 上,当液压缸1运动完全成后,压力升高,作用在面积A 的向上推力大於弹簧的调定值后,阀芯上升使进油口与出油口相通,使液压缸2运动。

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  • 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    液压阀的设计主要是为了液压阀组的设计,而液压阀组在设计之前必须先考虑油路,要提前确定油路的哪一些部分可以集成,在油路的设计上必须追求简单,要省去不必要的步骤。在确定油路以后,主要的就是斜孔以及工艺孔,在油路上的这些东西都要减少,做到只要够用就可以,不必要太多,在斜孔和工艺孔的设计当中要注意孔径和流量的搭配,方向和位置必须要合适,要考虑整体情况,保证满足要求。如果方向或者位置有一些不合适,需要调整元件,就一定要确保可以简单方便的操作以及维护。
    在一个液压系统中,往往使用一个液压泵,但需要供油的执行元件一般不止一个,而各执行元件工作时的液体压力不尽相同。一般情况下,液压泵的工作压力依据系统各执行元件中需要压力最高的那个执行元件的压力来选择,这样,由于其他执行元件的工作压力都比液压泵的供油压力低,则可以在各个分支油路上串联一个减压阀,通过调节减压阀使各执行元件获得合适的工作压力。 减压阀按照结构形式和工作原理,也可以分为直动型和先导型两大类。 减压阀的工作原理是利用液体流过狭小的缝隙产生压力损失,使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。按照压力调节要求的不同,分定值减压阀、定差减压阀和定比减压阀。
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  • 在液压系统中,有些动作是有一定规律的。顺序阀就是把不同或相同的压力作为控制信号,自动接通或者切断某一油路,控制执行元件按照一定顺序进行动作的压力阀。 按照控制方式的不同,顺序阀一般分为内控式和外控式两种。所谓内控式就是直接利用阀进口处的液压油压力来控制阀口的启闭;外控式则是利用外来的控制油压来控制阀口的开关,所以,这种形式的顺序阀也称液控式。一般常用的顺序阀都是指内控式。从结构上来说,顺序阀同样也有直动式和先导式两种。由于直动式顺序阀结构简单,动作可靠,能满足大多情况下的使用要求。
    常用液压泵的种类: 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。 2、按液压系统中常用的泵结构分为:齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍。
    齿轮泵是依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。由两个齿轮、泵体与前后盖组成两个封闭空间,当齿轮转动时,齿轮脱开侧的空间的体积从小变大,形成真空,将液体吸入,齿轮啮合侧的空间的体积从大变小,而将液体挤入管路中去。吸入腔与排出腔是靠两个齿轮的啮合线来隔开的。齿轮泵的排出口的压力完全取决于泵出口处阻力的大小。
    泵由转子1、定子2、叶片3、配油盘和端盖等部件所组成。定子的内表面是圆柱形孔。转子和定子之间存在着偏心。叶片在转子的槽内可灵活滑动,在转子转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下,叶片顶部贴紧在定子内表面上,于是两相邻叶片、配油盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作腔。当转子按逆时针方向旋转时,图右侧的叶片向外伸出,密封工作腔容积逐渐增大,产生真空,于是通过吸油口6和配油盘5上窗口将油吸入。而在图的左侧。叶片往里缩进,密封腔的容积逐渐缩小,密封腔中的油液经配油盘另一窗口和压油口1被压出而输出到系统中去。这种泵在转子转一转过程中,吸油压油各一次,故称单作用泵。转子受到径向液压不平衡作用力,故又称非平衡式泵,其轴承负载较大。改变定子和转子间的偏心量,便可改变泵的排量,故这种泵都是变量泵。
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  • 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
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  • 液压缸是液压传动系统中的执行元件, 它是把液压能转换成机械能的能量转换装 置。液压马达实现的是连续回转运动,而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构 型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类,活 塞缸和柱塞缸实现往复直线运动,输出速度 和推力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度 (转速) 和转矩。液压缸除了单个地使用 外,还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单,工作可靠,在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。
    (1)柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸,靠液压力只能实现一个方向的运动,柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重; (2)柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触,这样缸套极易加工,故适于做长行程液压缸; (3)工作时柱塞总受压,因而它必须有足够的刚度; (4)柱塞重量往往较大,水平放置时 容易因自重而下垂,造成密封件和导向单边磨损,故其垂直使用更有利。 伸缩式液压缸具有二级或多级活塞,伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小,而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程,而缩回时长度较短,结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。有多个一次运动的活塞,各活塞逐次运动时,其输出速度和输出力均是变化的。
    压力阀是靠弹簧力与液体压力的平衡来控制阀体上油道的开闭,系统的最高压力是由溢流阀调定的,系统的工作压力由外载荷决定。压力阀的工作原理如图1所示,从液压泵来的油进入B腔后,由于两边面积相等,故对阀芯没有轴向推力。弹簧推动阀芯把P口与T口隔断,油液没有泄漏,系统压力升高,A腔内的压力也随之升高,向下压缩弹簧的力不断增大,直至超过弹簧的推力,使阀芯向下运动。由于P口与T口接通,压力油经T口泄回油箱,系统压力下降,A腔压力也随之降低,当油压力低于弹簧力时,阀芯上移,又切断P口与T口的联系,油液不能泄漏,压力又上升,阀芯这样不停地交替动作,系统压力就在动态中实现平衡,稳定在某一值,这就是压力阀的工作原理。
    (1)按照流体在管道的流动方向,如果只允许流体向一个方向流动,这样的阀叫做单向型控制阀,比如单向阀,梭阀等;可以改变流体流向的控制阀叫做换向阀,比如常用的两位两通,两位三通,两位五通,三位五通等。 (2)按照控制方式可分为电磁阀,机械阀,气控阀,人控阀。其中电磁阀又可以分为单和双电控阀两种;机械阀可分为球头阀,滚轮阀等多种;气控阀也可分为单气控和双气控阀;人力阀可以分为手动阀,脚踏阀两种。 (3)按工作原理可以分为直动阀和先导阀,直动阀就是靠人力或者电磁力,气动力直接实现换向要求的阀;先导阀是由先导头和阀主体2部分构成,有先导头活塞驱动阀主体里面的阀杆实现换向。
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  • 动力元件 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能,指液压系统中的油泵,它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。 执行元件 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能,驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同,液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等;流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等;方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同,液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件 辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。
    根据系统工作原理,您可对所有回路依次进行编号。如果第一个执行元件编号为0,则与其相关的控制元件标识符则为1。如果与执行元件伸出相对应的元件标识符为偶数,则与执行元件回缩相对应的元件标识符则为奇数。 不仅应对液压回路进行编号,也应对实际设备进行编号,以便发现系统故障。 DIN ISO1219-2标准定义了元件的编号组成,其包括下面四个部分:设备编号、回路编号、元件标识符和元件编号。如果整个系统仅有一种设备,则可省略设备编号。 实际中,另一种编号方式就是对液压系统中所有元件进行连续编号,此时,元件编号应该与元件列表中编号相一致。 这种方法特别适用于复杂液压控制系统,每个控制回路都与其系统编号相对应。
    方向控制阀 按用途分为单向阀和换向阀。①单向阀:只允许流体在管道中单向接通,反向即切断。②换向阀:改变不同管路间的通、断关系、根据阀芯在阀体中的工作位置数分两位、三位等;根据所控制的通道数分两通、三通、四通、五通等;如二位二通、三位三通,三位五通等根据阀芯驱动方式分手动、 机动、电磁、液动等。 60年代后期,在上述几种液压控制阀的基础上又研制出电液比例控制阀。它的输出量(压力、流量)能随输入的电信号连续变化。电液比例控制阀按作用不同,相应地分为电液比例压力控制阀、电液比例流量控制阀和电液比例方向控制阀等。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
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  • 1、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中,对缸、泵、阀件,密封件,液压辅件等的选择,要本着好中选优,优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。 2、合理设计安装面和密封面:当阀组或管路固定在安装面上时,为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损,安装面要平直,密封面要求精加工,表面粗糙度要达到0.8μm,平面度要达到0.01/100mm。表面不能有径向划痕,连接螺钉的预紧力要足够大,以防止表面分离。 3、在制造及运输过程中,要防止关键表面磕碰,划伤。同时对装配调试过程要严格的进行监控,保证装配质量。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
    可根据管道等径选用,可根据最大流量和阀门的流量范围选用。 流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。
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  • 液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时,可免去减速装置,并且没有传动间隙,运动平稳,因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比;液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定,其他装置则必不可少。
    液压缸是液压传动系统中的执行元件, 它是把液压能转换成机械能的能量转换装 置。液压马达实现的是连续回转运动,而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构 型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类,活 塞缸和柱塞缸实现往复直线运动,输出速度 和推力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度 (转速) 和转矩。液压缸除了单个地使用 外,还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单,工作可靠,在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。
    为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多,除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元件(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关系。 液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化,从而压缩流体使流体具有压力能。 必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化。
    液压传动中由液压泵、液压控制阀、液压执行元件(液压缸和液压马达等)和液压辅件(管道和蓄能器等)组成的液压系统。液压泵把机械能转换成液体的压力能,液压控制阀和液压辅件控制液压介质的压力、流量和流动方向,将液压泵输出的压力能传给执行元件,执行元件将液体压力能转换为机械能,以完成要求的动作。 工作原理 电动机带动液压泵从油箱吸油,液压泵把电动机的机械能转换为液体的压力能。液压介质通过管道经节流阀和换向阀进入液压缸左腔,推动活塞带动工作台右移,液压缸右腔排出的液压介质经换向阀流回油箱。换向阀换向之后液压介质进入液压缸右腔,使活塞左移,推动工作台反向移动。改变节流阀的开口可调节液压缸的运动速度。液压系统的压力可通过溢流阀调节。在绘制液压系统图时,为了简化起见都采用规定的符号代表液压元件,这种符号称为职能符号。
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  •   液压泵是液压系统的动力元件,是靠发动机或电动机驱动,从液压油箱中吸入油液,形成压力油排出,送到执行元件的一种元件。液压泵按结构分为齿轮泵、柱塞泵、叶片泵和螺杆泵。

      为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多,除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元件(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关系。

      液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化,从而压缩流体使流体具有压力能。

      必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化。

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  • 动力元件 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能,指液压系统中的油泵,它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。 执行元件 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能,驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同,液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等;流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等;方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同,液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件 辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。
    随着液压传动和液压伺服系统的发展, 生产实践中出现一些即要求能够连续的控制 压力、流量和方向,又不需要其控制精度很 高的液压系统。由于普通的液压元件不能满 足具有一定的伺服性要求,而使用电液伺服 阀又由于控制精度要求不高而过于浪费,因 此近几年产生了介于普通液压元件 (开关控制) 和伺服阀 (连续控制) 之间的比例控制 阀。 电液比例控制阀(简称比例阀)实质上是一种廉价的、抗污染性能较好的电液控制阀。比例阀的发展经历两条途径,一是用比例电磁铁取代传统液压阀的手动调节输入机构,在传统液压阀的基础下:发展起来的各种比例方向、压力和流量阀;二是一些原电液伺服阀生产厂家在电液伺服阀的基础上,降低设计制造精度后发展起来的。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    根据用途分类 压力控制阀:用来控制液压系统中油液压力。 流量控制阀:Ø流量控制阀是通过改变阀口大小来改变液阻实现流量调节的阀。 方向控制阀:在液压系统中控制液流方向。 根据安装连接方式分类 管式连接:阀体进出口由螺纹或法兰与油管连接。 板式连接:将进出口开于阀体的一个面。 插装阀:又分为螺纹插装阀和二通或盖板插装阀。 螺纹插装阀:其安装形式为螺纹旋入式的液压执行元件。
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  • 液压缸是液压传动系统中的执行元件, 它是把液压能转换成机械能的能量转换装 置。液压马达实现的是连续回转运动,而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构 型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类,活 塞缸和柱塞缸实现往复直线运动,输出速度 和推力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度 (转速) 和转矩。液压缸除了单个地使用 外,还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单,工作可靠,在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。
    压力阀是靠弹簧力与液体压力的平衡来控制阀体上油道的开闭,系统的最高压力是由溢流阀调定的,系统的工作压力由外载荷决定。压力阀的工作原理如图1所示,从液压泵来的油进入B腔后,由于两边面积相等,故对阀芯没有轴向推力。弹簧推动阀芯把P口与T口隔断,油液没有泄漏,系统压力升高,A腔内的压力也随之升高,向下压缩弹簧的力不断增大,直至超过弹簧的推力,使阀芯向下运动。由于P口与T口接通,压力油经T口泄回油箱,系统压力下降,A腔压力也随之降低,当油压力低于弹簧力时,阀芯上移,又切断P口与T口的联系,油液不能泄漏,压力又上升,阀芯这样不停地交替动作,系统压力就在动态中实现平衡,稳定在某一值,这就是压力阀的工作原理。
    为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多,除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元件(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关系。 液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化,从而压缩流体使流体具有压力能。 必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化。
    液压油箱在液压系统中的主要作用为储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。选用油箱首先要考虑其容量,一般移动式设备取泵最大流量的2~3倍,固定式设备取3~4倍;其次考虑油箱油位,当系统全部液压油缸伸出后油箱油面不得低于最低油位,当油缸回缩以后油面不得高于最高油位;最后考虑油箱结构,传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用,应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板。此隔板一端和油箱端板之间留有空位使隔板两边空间连通,液压泵的进出油口布置在不连通的一端隔板两侧,使进油和回油之间的距离最远,液压油箱多起一些散热作用。
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  • 液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。 在液压系统中,各被压元件都有相对运动的表面,如液压缸内表面和活塞外表面,因为要有相对运动,所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油,另一边为低压油,则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时,由于液压元件密封不完善,一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少,这就是我们所说的流量损失。
    随着液压传动和液压伺服系统的发展, 生产实践中出现一些即要求能够连续的控制 压力、流量和方向,又不需要其控制精度很 高的液压系统。由于普通的液压元件不能满 足具有一定的伺服性要求,而使用电液伺服 阀又由于控制精度要求不高而过于浪费,因 此近几年产生了介于普通液压元件 (开关控制) 和伺服阀 (连续控制) 之间的比例控制 阀。 电液比例控制阀(简称比例阀)实质上是一种廉价的、抗污染性能较好的电液控制阀。比例阀的发展经历两条途径,一是用比例电磁铁取代传统液压阀的手动调节输入机构,在传统液压阀的基础下:发展起来的各种比例方向、压力和流量阀;二是一些原电液伺服阀生产厂家在电液伺服阀的基础上,降低设计制造精度后发展起来的。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    液压阀的设计主要是为了液压阀组的设计,而液压阀组在设计之前必须先考虑油路,要提前确定油路的哪一些部分可以集成,在油路的设计上必须追求简单,要省去不必要的步骤。在确定油路以后,主要的就是斜孔以及工艺孔,在油路上的这些东西都要减少,做到只要够用就可以,不必要太多,在斜孔和工艺孔的设计当中要注意孔径和流量的搭配,方向和位置必须要合适,要考虑整体情况,保证满足要求。如果方向或者位置有一些不合适,需要调整元件,就一定要确保可以简单方便的操作以及维护。
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  • 液压缸是液压传动系统中的执行元件, 它是把液压能转换成机械能的能量转换装 置。液压马达实现的是连续回转运动,而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构 型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类,活 塞缸和柱塞缸实现往复直线运动,输出速度 和推力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度 (转速) 和转矩。液压缸除了单个地使用 外,还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单,工作可靠,在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。
    在液压系统中,有些动作是有一定规律的。顺序阀就是把不同或相同的压力作为控制信号,自动接通或者切断某一油路,控制执行元件按照一定顺序进行动作的压力阀。 按照控制方式的不同,顺序阀一般分为内控式和外控式两种。所谓内控式就是直接利用阀进口处的液压油压力来控制阀口的启闭;外控式则是利用外来的控制油压来控制阀口的开关,所以,这种形式的顺序阀也称液控式。一般常用的顺序阀都是指内控式。从结构上来说,顺序阀同样也有直动式和先导式两种。由于直动式顺序阀结构简单,动作可靠,能满足大多情况下的使用要求。
    为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多,除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元件(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关系。 液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化,从而压缩流体使流体具有压力能。 必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化。
    齿轮泵的概念是很简单的,它的最基本形式就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转,这个壳体的内部类似“8”字形,两个齿轮装在里面,齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间,并充满这一空间,随着齿的旋转沿壳体运动,最后在两齿啮合时排出。 在术语上讲,齿轮泵也叫正排量装置,即像一个缸筒内的活塞,当一个齿进入另一个齿的流体空间时,因为液体是不可压缩的,所以液体和齿就不能在同一时间占据同一空间,这样,液体就被机械性地挤排出来。由于齿的不断啮合,这一现象就连续在发生,因而也就在泵的出口提供了一个连续排除量,泵每转一转,排出的量是一样的。随着驱动轴的不间断地旋转,泵也就不间断地排出流体。泵的流量直接与泵的转速有关。
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  • 压力阀是靠弹簧力与液体压力的平衡来控制阀体上油道的开闭,系统的最高压力是由溢流阀调定的,系统的工作压力由外载荷决定。压力阀的工作原理如图1所示,从液压泵来的油进入B腔后,由于两边面积相等,故对阀芯没有轴向推力。弹簧推动阀芯把P口与T口隔断,油液没有泄漏,系统压力升高,A腔内的压力也随之升高,向下压缩弹簧的力不断增大,直至超过弹簧的推力,使阀芯向下运动。由于P口与T口接通,压力油经T口泄回油箱,系统压力下降,A腔压力也随之降低,当油压力低于弹簧力时,阀芯上移,又切断P口与T口的联系,油液不能泄漏,压力又上升,阀芯这样不停地交替动作,系统压力就在动态中实现平衡,稳定在某一值,这就是压力阀的工作原理。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
    为液压传动提供加压液体的一种液压元件,是泵的一种。它的功能是把动力机(如电动机和内燃机等)的机械能转换成液体的压力能。影响液压泵的使用寿命因素很多,除了泵自身设计、制造因素外和一些与泵使用相关元件(如联轴器、滤油器等)的选用、试车运行过程中的操作等也有关系。 液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化,从而压缩流体使流体具有压力能。 必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化。
    齿轮泵的概念是很简单的,它的最基本形式就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转,这个壳体的内部类似“8”字形,两个齿轮装在里面,齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间,并充满这一空间,随着齿的旋转沿壳体运动,最后在两齿啮合时排出。 在术语上讲,齿轮泵也叫正排量装置,即像一个缸筒内的活塞,当一个齿进入另一个齿的流体空间时,因为液体是不可压缩的,所以液体和齿就不能在同一时间占据同一空间,这样,液体就被机械性地挤排出来。由于齿的不断啮合,这一现象就连续在发生,因而也就在泵的出口提供了一个连续排除量,泵每转一转,排出的量是一样的。随着驱动轴的不间断地旋转,泵也就不间断地排出流体。泵的流量直接与泵的转速有关。
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  • 液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。 在液压系统中,各被压元件都有相对运动的表面,如液压缸内表面和活塞外表面,因为要有相对运动,所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油,另一边为低压油,则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时,由于液压元件密封不完善,一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少,这就是我们所说的流量损失。
    比例控制阀是一种按输入的电信号连 续、按比例地控制液压系统的流量、压力和 方向的控制阀,其输出的流量和压力可以不受负载变化的影响。 比例阀与普通液压元件相比,有如下特点: (1)电信号便于传递,能简单地实现远 距离控制。 (2)能连续、按比例地控制液压系统的 压力和流量,实现对执行机构的位置、速 度、力量的控制,并能减少压力变换时的冲 击。 (3)减少了元件数量,简化了油路。 同时电液比例阀的使用条件和保养与一 般液压元件相同,比伺服阀的抗污染性能 强,工作可靠。
    在液压传动系统中,控制油液压力高低的液压阀称为压力控制阀,简称压力阀。这类阀的共同点是利用作用在阀芯上的液压力和弹簧力相平衡的原理工作。 压力控制阀在系统中起调压、定压作用,它是利用控制油同弹簧相平衡的原理工作的,其工作状态直接受控制压力的影响,其状态是变化的。搞清各类压力阀的结构,便于掌握不同工况下阀的工作特性。 在具体的液压系统中,根据工作需要,对压力控制的要求是各不相同的:有的需要限制液压系统的最高压力,如安全阀;有的需要稳定液压系统中某处的压力值(或者压力差、压力比等),如溢流阀、减压阀等定压阀;还有的利用液压力作为信号控制其动作,如顺序阀、压力继电器等。
    在液压系统中,有些动作是有一定规律的。顺序阀就是把不同或相同的压力作为控制信号,自动接通或者切断某一油路,控制执行元件按照一定顺序进行动作的压力阀。 按照控制方式的不同,顺序阀一般分为内控式和外控式两种。所谓内控式就是直接利用阀进口处的液压油压力来控制阀口的启闭;外控式则是利用外来的控制油压来控制阀口的开关,所以,这种形式的顺序阀也称液控式。一般常用的顺序阀都是指内控式。从结构上来说,顺序阀同样也有直动式和先导式两种。由于直动式顺序阀结构简单,动作可靠,能满足大多情况下的使用要求。
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  • 压力阀是靠弹簧力与液体压力的平衡来控制阀体上油道的开闭,系统的最高压力是由溢流阀调定的,系统的工作压力由外载荷决定。压力阀的工作原理如图1所示,从液压泵来的油进入B腔后,由于两边面积相等,故对阀芯没有轴向推力。弹簧推动阀芯把P口与T口隔断,油液没有泄漏,系统压力升高,A腔内的压力也随之升高,向下压缩弹簧的力不断增大,直至超过弹簧的推力,使阀芯向下运动。由于P口与T口接通,压力油经T口泄回油箱,系统压力下降,A腔压力也随之降低,当油压力低于弹簧力时,阀芯上移,又切断P口与T口的联系,油液不能泄漏,压力又上升,阀芯这样不停地交替动作,系统压力就在动态中实现平衡,稳定在某一值,这就是压力阀的工作原理。
    常用液压泵的种类: 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。 2、按液压系统中常用的泵结构分为:齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍。
    液压油箱在液压系统中的主要作用为储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。选用油箱首先要考虑其容量,一般移动式设备取泵最大流量的2~3倍,固定式设备取3~4倍;其次考虑油箱油位,当系统全部液压油缸伸出后油箱油面不得低于最低油位,当油缸回缩以后油面不得高于最高油位;最后考虑油箱结构,传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用,应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板。此隔板一端和油箱端板之间留有空位使隔板两边空间连通,液压泵的进出油口布置在不连通的一端隔板两侧,使进油和回油之间的距离最远,液压油箱多起一些散热作用。
    泵由转子1、定子2、叶片3、配油盘和端盖等部件所组成。定子的内表面是圆柱形孔。转子和定子之间存在着偏心。叶片在转子的槽内可灵活滑动,在转子转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下,叶片顶部贴紧在定子内表面上,于是两相邻叶片、配油盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作腔。当转子按逆时针方向旋转时,图右侧的叶片向外伸出,密封工作腔容积逐渐增大,产生真空,于是通过吸油口6和配油盘5上窗口将油吸入。而在图的左侧。叶片往里缩进,密封腔的容积逐渐缩小,密封腔中的油液经配油盘另一窗口和压油口1被压出而输出到系统中去。这种泵在转子转一转过程中,吸油压油各一次,故称单作用泵。转子受到径向液压不平衡作用力,故又称非平衡式泵,其轴承负载较大。改变定子和转子间的偏心量,便可改变泵的排量,故这种泵都是变量泵。
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  •     ABP气动增压泵浦利用空气压驱动增压泵浦,输出油压压力,作为油压缸之动力源,流量大于一般增压器,连续式增压,作动缸无增压行程之限制。

        以空气调压阀调整压力,达到增压倍数即停止驱动,油压压降时,泵浦将会自动补偿,特别适用于长时间油压夹持,节省能源,不产生油温,经济方便,节能环保。

        A型:安装ISO规格油路板及电磁阀,适用于单动缸或复动油压缸。B型:附配管座P.T孔,可连接油压手动阀操作。

        油箱体积小,节省空间,安装容易。


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  • AMAC油缸由台湾制造,品质优异,产品行销全球

    HSC油压转角缸适用于量产零件之专用机及MC治具,提高生产效率的最佳帮手。

    主要功能为油压缸作动时,活塞下压行程中压板会旋转到设计的角度,再沿着直线继续下压直到压板夹紧工件。

    建议使用油压转角缸,请加装流量控制阀,避免速度过快,以及转角行程中,请勿夹持工件,避免损坏缸体及内部零件。

    压板需要增加长度时,请勿大于原长之1.5倍。

    缸体材质采用机械构造用炭素钢,内壁特殊加工处理,表面光滑,使用寿命长等有点

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  • 本产品作动时,活塞下压行程中压板会旋转到设计的角度,再沿着直线继续下压直到压板夹紧工件,是提高生产效率的最佳帮手。缸体材质采用机械构造用炭素钢,内壁特殊加工处理,表面光滑,使用寿命长。


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  •   1)动作灵活,作用可靠,工作时冲击和振动小,噪声小,使用寿命长。

      2)流体通过液压阀时,压力损失小;阀口关闭时,密封性能好,内泄漏小,无外泄漏。

      3)所控制的参量(压力或流量)稳定,受外部干扰时变化量小。

      4)结构紧凑,安装、调试、使用、维护方便,通用性好。

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  • 薄型油压缸体积小,节省空间,安装空间受限制的最佳选择

    标准化规格,直接安装,不需要其他配件,降低成本。

    缸体材质采用机械构造用炭素钢,内壁特殊加工处理,表面光滑,使用寿命长。

    轴向,侧向油路板型,免配管提升整体美观。


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  • 活塞式

    单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油,以实现双向运动,故称为双作用缸。

    活塞仅能单向运动,其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。

    活塞式液压缸的工作原理

    活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构,其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种,按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中,压力油只供液压缸的一腔,靠液压力使缸实现单方向运动,反方向运动则靠外力(如弹簧力、自重或外部载荷等)来实现;而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油,靠液压力的作用来完成。

    如图所示为单杆双作用活塞式液压缸示意图。它只在活塞的一侧设有活塞杆,因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时,不同腔进油,活塞的运动速度不同;在需克服的负载力相同时,不同腔进油,所需要的供油压力不同,或者说在系统压力调定后,环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同


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  • 螺栓式单动油压缸采用进口油封及零件,高压夹持中保持长时间不漏油。

    单动缸体积小,适用于夹具上,能在最小空间中排列使用。

    此型式油压缸使用于顶出场合,弹簧退回,无法使用于拉式场合。

    安装时顶杆与工件接触角度请勿大于10°。

    缸体底部需置放1只锁紧防漏垫圈。

    本体SW1,SW2均加装刮尘环。


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  • 活塞式

    单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油,以实现双向运动,故称为双作用缸。

    活塞仅能单向运动,其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。

    活塞式液压缸的工作原理

    活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构,其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种,按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中,压力油只供液压缸的一腔,靠液压力使缸实现单方向运动,反方向运动则靠外力(如弹簧力、自重或外部载荷等)来实现;而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油,靠液压力的作用来完成。

    如图所示为单杆双作用活塞式液压缸示意图。它只在活塞的一侧设有活塞杆,因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时,不同腔进油,活塞的运动速度不同;在需克服的负载力相同时,不同腔进油,所需要的供油压力不同,或者说在系统压力调定后,环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同


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  • 油压支撑缸使用于机械加工时,减少振动,防止变形,以及吸收切削力,提升加工精度与品质。

    油压缸采用进口油封及零件,耐高压,确保品质与使用寿命。

    操作时充油速度不可太快,以避免接触工件时,顶杆撞击工件。

    SP-16螺栓式体积小,使用于夹具上,可在最小空间中排列使用。

    LSP-16低压支撑缸,使用于低油压系统,操作压力50kg/cm以内即可获得高压之顶持力量。

    SP-AH空油压两用型支撑缸,适用于纯空压系统或低油压之夹治具低压动力源即可获得支撑力量。

    安装型式分为:A:弹簧顶出型,顶杆伸出于最高顶出位置,工件接触顶杆时由弹簧控制接触力量,油压操作系统将心轴锁死,而产生支撑力。B:油压顶出型,顶杆于最低位置,由油压操作充油时顶出,并以弹簧控制接触工件力量,油压持续加压将心轴锁紧而产生支撑力


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  • 活塞式

    单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油,以实现双向运动,故称为双作用缸。

    活塞仅能单向运动,其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。

    活塞式液压缸的工作原理

    活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构,其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种,按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中,压力油只供液压缸的一腔,靠液压力使缸实现单方向运动,反方向运动则靠外力(如弹簧力、自重或外部载荷等)来实现;而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油,靠液压力的作用来完成。

    如图所示为单杆双作用活塞式液压缸示意图。它只在活塞的一侧设有活塞杆,因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时,不同腔进油,活塞的运动速度不同;在需克服的负载力相同时,不同腔进油,所需要的供油压力不同,或者说在系统压力调定后,环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同


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  • 压力阀是靠弹簧力与液体压力的平衡来控制阀体上油道的开闭,系统的最高压力是由溢流阀调定的,系统的工作压力由外载荷决定。压力阀的工作原理如图1所示,从液压泵来的油进入B腔后,由于两边面积相等,故对阀芯没有轴向推力。弹簧推动阀芯把P口与T口隔断,油液没有泄漏,系统压力升高,A腔内的压力也随之升高,向下压缩弹簧的力不断增大,直至超过弹簧的推力,使阀芯向下运动。由于P口与T口接通,压力油经T口泄回油箱,系统压力下降,A腔压力也随之降低,当油压力低于弹簧力时,阀芯上移,又切断P口与T口的联系,油液不能泄漏,压力又上升,阀芯这样不停地交替动作,系统压力就在动态中实现平衡,稳定在某一值,这就是压力阀的工作原理。
    在液压系统中,有些动作是有一定规律的。顺序阀就是把不同或相同的压力作为控制信号,自动接通或者切断某一油路,控制执行元件按照一定顺序进行动作的压力阀。 按照控制方式的不同,顺序阀一般分为内控式和外控式两种。所谓内控式就是直接利用阀进口处的液压油压力来控制阀口的启闭;外控式则是利用外来的控制油压来控制阀口的开关,所以,这种形式的顺序阀也称液控式。一般常用的顺序阀都是指内控式。从结构上来说,顺序阀同样也有直动式和先导式两种。由于直动式顺序阀结构简单,动作可靠,能满足大多情况下的使用要求。
    常用液压泵的种类: 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。 2、按液压系统中常用的泵结构分为:齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍。
    泵由转子1、定子2、叶片3、配油盘和端盖等部件所组成。定子的内表面是圆柱形孔。转子和定子之间存在着偏心。叶片在转子的槽内可灵活滑动,在转子转动时的离心力以及通入叶片根部压力油的作用下,叶片顶部贴紧在定子内表面上,于是两相邻叶片、配油盘、定子和转子间便形成了一个个密封的工作腔。当转子按逆时针方向旋转时,图右侧的叶片向外伸出,密封工作腔容积逐渐增大,产生真空,于是通过吸油口6和配油盘5上窗口将油吸入。而在图的左侧。叶片往里缩进,密封腔的容积逐渐缩小,密封腔中的油液经配油盘另一窗口和压油口1被压出而输出到系统中去。这种泵在转子转一转过程中,吸油压油各一次,故称单作用泵。转子受到径向液压不平衡作用力,故又称非平衡式泵,其轴承负载较大。改变定子和转子间的偏心量,便可改变泵的排量,故这种泵都是变量泵。
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  •   液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时,可免去减速装置,并且没有传动间隙,运动平稳,因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比;液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定,其他装置则必不可少。

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  • 流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
    可根据管道等径选用,可根据最大流量和阀门的流量范围选用。 流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。
    在一个液压系统中,往往使用一个液压泵,但需要供油的执行元件一般不止一个,而各执行元件工作时的液体压力不尽相同。一般情况下,液压泵的工作压力依据系统各执行元件中需要压力最高的那个执行元件的压力来选择,这样,由于其他执行元件的工作压力都比液压泵的供油压力低,则可以在各个分支油路上串联一个减压阀,通过调节减压阀使各执行元件获得合适的工作压力。 减压阀按照结构形式和工作原理,也可以分为直动型和先导型两大类。 减压阀的工作原理是利用液体流过狭小的缝隙产生压力损失,使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。按照压力调节要求的不同,分定值减压阀、定差减压阀和定比减压阀。
    在液压系统中,有些动作是有一定规律的。顺序阀就是把不同或相同的压力作为控制信号,自动接通或者切断某一油路,控制执行元件按照一定顺序进行动作的压力阀。 按照控制方式的不同,顺序阀一般分为内控式和外控式两种。所谓内控式就是直接利用阀进口处的液压油压力来控制阀口的启闭;外控式则是利用外来的控制油压来控制阀口的开关,所以,这种形式的顺序阀也称液控式。一般常用的顺序阀都是指内控式。从结构上来说,顺序阀同样也有直动式和先导式两种。由于直动式顺序阀结构简单,动作可靠,能满足大多情况下的使用要求。
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  • 比例控制阀是一种按输入的电信号连 续、按比例地控制液压系统的流量、压力和 方向的控制阀,其输出的流量和压力可以不受负载变化的影响。 比例阀与普通液压元件相比,有如下特点: (1)电信号便于传递,能简单地实现远 距离控制。 (2)能连续、按比例地控制液压系统的 压力和流量,实现对执行机构的位置、速 度、力量的控制,并能减少压力变换时的冲 击。 (3)减少了元件数量,简化了油路。 同时电液比例阀的使用条件和保养与一 般液压元件相同,比伺服阀的抗污染性能 强,工作可靠。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
    可根据管道等径选用,可根据最大流量和阀门的流量范围选用。 流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。
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  • 液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时,可免去减速装置,并且没有传动间隙,运动平稳,因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比;液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定,其他装置则必不可少。
    (1)柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸,靠液压力只能实现一个方向的运动,柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重; (2)柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触,这样缸套极易加工,故适于做长行程液压缸; (3)工作时柱塞总受压,因而它必须有足够的刚度; (4)柱塞重量往往较大,水平放置时 容易因自重而下垂,造成密封件和导向单边磨损,故其垂直使用更有利。 伸缩式液压缸具有二级或多级活塞,伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小,而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程,而缩回时长度较短,结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。有多个一次运动的活塞,各活塞逐次运动时,其输出速度和输出力均是变化的。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
    液压传动中由液压泵、液压控制阀、液压执行元件(液压缸和液压马达等)和液压辅件(管道和蓄能器等)组成的液压系统。液压泵把机械能转换成液体的压力能,液压控制阀和液压辅件控制液压介质的压力、流量和流动方向,将液压泵输出的压力能传给执行元件,执行元件将液体压力能转换为机械能,以完成要求的动作。 工作原理 电动机带动液压泵从油箱吸油,液压泵把电动机的机械能转换为液体的压力能。液压介质通过管道经节流阀和换向阀进入液压缸左腔,推动活塞带动工作台右移,液压缸右腔排出的液压介质经换向阀流回油箱。换向阀换向之后液压介质进入液压缸右腔,使活塞左移,推动工作台反向移动。改变节流阀的开口可调节液压缸的运动速度。液压系统的压力可通过溢流阀调节。在绘制液压系统图时,为了简化起见都采用规定的符号代表液压元件,这种符号称为职能符号。
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  • 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能),通常所说的液压系统主要指液压传动系统。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    液压阀的设计主要是为了液压阀组的设计,而液压阀组在设计之前必须先考虑油路,要提前确定油路的哪一些部分可以集成,在油路的设计上必须追求简单,要省去不必要的步骤。在确定油路以后,主要的就是斜孔以及工艺孔,在油路上的这些东西都要减少,做到只要够用就可以,不必要太多,在斜孔和工艺孔的设计当中要注意孔径和流量的搭配,方向和位置必须要合适,要考虑整体情况,保证满足要求。如果方向或者位置有一些不合适,需要调整元件,就一定要确保可以简单方便的操作以及维护。
    在一个液压系统中,往往使用一个液压泵,但需要供油的执行元件一般不止一个,而各执行元件工作时的液体压力不尽相同。一般情况下,液压泵的工作压力依据系统各执行元件中需要压力最高的那个执行元件的压力来选择,这样,由于其他执行元件的工作压力都比液压泵的供油压力低,则可以在各个分支油路上串联一个减压阀,通过调节减压阀使各执行元件获得合适的工作压力。 减压阀按照结构形式和工作原理,也可以分为直动型和先导型两大类。 减压阀的工作原理是利用液体流过狭小的缝隙产生压力损失,使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。按照压力调节要求的不同,分定值减压阀、定差减压阀和定比减压阀。
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  • 液压缸是液压传动系统中的执行元件, 它是把液压能转换成机械能的能量转换装 置。液压马达实现的是连续回转运动,而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构 型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类,活 塞缸和柱塞缸实现往复直线运动,输出速度 和推力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度 (转速) 和转矩。液压缸除了单个地使用 外,还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单,工作可靠,在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。 1、一改常规节流阀使用孔板或纯机械的减小流域面积的原理,利用相关导阀,最大限度地减小能量在节流过程中的损失 2、控制灵敏度高,安全可靠,调试简便,使用寿命长。 流量控制阀可在没有外接电源的情况下,自动实现系统的流量平衡。是通过保持孔板(固定孔径)前后压差一定而实现流量限定的,因此,也可称定流量阀。 定流量阀作用对象是流量,能够锁定流经阀门的水量,而不是针对阻力的平衡。他能够解决系统的动态失调问题:为了保持单台制冷机、锅炉、冷却塔、换热器这些设备的高效率运行,就需要控制这些设备流量固定于额定值;从系统末端来看,为了避免动态调节的相互影响,也需要在末端装置或分支处限制流量。
    常用液压泵的种类: 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。 2、按液压系统中常用的泵结构分为:齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍。
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  • 动力元件 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能,指液压系统中的油泵,它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵和螺杆泵。 执行元件 执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能,驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同,液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀包括溢流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等;流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等;方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同,液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件 辅助元件包括油箱、滤油器、冷却器、加热器、蓄能器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位计、油温计等。
    液压系统优点 1、体积小和重量轻; 2、刚度大、精度高、响应快; 3、驱动力大,适合重载直接驱动; 4、调速范围宽,速度控制方式多样; 5、自润滑、自冷却和长寿命; 6、易于实现安全保护。 在液压系统中,各被压元件都有相对运动的表面,如液压缸内表面和活塞外表面,因为要有相对运动,所以它们之间都有一定的间隙。如果间隙的一边为高压油,另一边为低压油,则高压油就会经间隙流向低压区从而造成泄漏。同时,由于液压元件密封不完善,一部分油液也会向外部泄漏。这种泄漏造成的实际流量有所减少,这就是我们所说的流量损失。
    随着液压传动和液压伺服系统的发展, 生产实践中出现一些即要求能够连续的控制 压力、流量和方向,又不需要其控制精度很 高的液压系统。由于普通的液压元件不能满 足具有一定的伺服性要求,而使用电液伺服 阀又由于控制精度要求不高而过于浪费,因 此近几年产生了介于普通液压元件 (开关控制) 和伺服阀 (连续控制) 之间的比例控制 阀。 电液比例控制阀(简称比例阀)实质上是一种廉价的、抗污染性能较好的电液控制阀。比例阀的发展经历两条途径,一是用比例电磁铁取代传统液压阀的手动调节输入机构,在传统液压阀的基础下:发展起来的各种比例方向、压力和流量阀;二是一些原电液伺服阀生产厂家在电液伺服阀的基础上,降低设计制造精度后发展起来的。
    在一个液压系统中,往往使用一个液压泵,但需要供油的执行元件一般不止一个,而各执行元件工作时的液体压力不尽相同。一般情况下,液压泵的工作压力依据系统各执行元件中需要压力最高的那个执行元件的压力来选择,这样,由于其他执行元件的工作压力都比液压泵的供油压力低,则可以在各个分支油路上串联一个减压阀,通过调节减压阀使各执行元件获得合适的工作压力。 减压阀按照结构形式和工作原理,也可以分为直动型和先导型两大类。 减压阀的工作原理是利用液体流过狭小的缝隙产生压力损失,使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。按照压力调节要求的不同,分定值减压阀、定差减压阀和定比减压阀。
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  • 压力阀是靠弹簧力与液体压力的平衡来控制阀体上油道的开闭,系统的最高压力是由溢流阀调定的,系统的工作压力由外载荷决定。压力阀的工作原理如图1所示,从液压泵来的油进入B腔后,由于两边面积相等,故对阀芯没有轴向推力。弹簧推动阀芯把P口与T口隔断,油液没有泄漏,系统压力升高,A腔内的压力也随之升高,向下压缩弹簧的力不断增大,直至超过弹簧的推力,使阀芯向下运动。由于P口与T口接通,压力油经T口泄回油箱,系统压力下降,A腔压力也随之降低,当油压力低于弹簧力时,阀芯上移,又切断P口与T口的联系,油液不能泄漏,压力又上升,阀芯这样不停地交替动作,系统压力就在动态中实现平衡,稳定在某一值,这就是压力阀的工作原理。
    常用液压泵的种类: 1、按流量是否可调节可分为:变量泵和定量泵。输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵,流量不能调节的称为定量泵。 2、按液压系统中常用的泵结构分为:齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。 齿轮泵:体积较小,结构较简单,对油的清洁度要求不严,价格较便宜;但泵轴受不平衡力,磨损严重,泄漏较大。 叶片泵:分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。这种泵流量均匀、运转平稳、噪音小、作压力和容积效率比齿轮泵高、结构比齿轮泵复杂。 柱塞泵:容积效率高、泄漏小、可在高压下工作、大多用於大功率液压系统;但结构复杂,材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高。 一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。还有一些其他形式的液压泵,如螺杆泵等,但应用不如上述3种普遍。
    齿轮泵的概念是很简单的,它的最基本形式就是两个尺寸相同的齿轮在一个紧密配合的壳体内相互啮合旋转,这个壳体的内部类似“8”字形,两个齿轮装在里面,齿轮的外径及两侧与壳体紧密配合。来自于挤出机的物料在吸入口进入两个齿轮中间,并充满这一空间,随着齿的旋转沿壳体运动,最后在两齿啮合时排出。 在术语上讲,齿轮泵也叫正排量装置,即像一个缸筒内的活塞,当一个齿进入另一个齿的流体空间时,因为液体是不可压缩的,所以液体和齿就不能在同一时间占据同一空间,这样,液体就被机械性地挤排出来。由于齿的不断啮合,这一现象就连续在发生,因而也就在泵的出口提供了一个连续排除量,泵每转一转,排出的量是一样的。随着驱动轴的不间断地旋转,泵也就不间断地排出流体。泵的流量直接与泵的转速有关。
    叶片泵的管理要点除需防干转和过载、防吸入空气和吸入真空度过大外,还应注意: 1.泵转向改变,则其吸排方向也改变叶片泵都有规定的转向,不允许反。因为转子叶槽有倾斜,叶片有倒角,叶片底部与排油腔通,配油盘上的节流槽和吸、排口是按既定转向设计。可逆转的叶片泵必须专门设计。2.叶片泵装配 配油盘与定子用定位销正确定位,叶片、转子、配油盘都不得装反,定子内表面吸入区部分最易磨损,必要时可将其翻转安装,以使原吸入区变为排出区而继续使用。3.拆装 注意工作表面清洁,工作时油液应很好过滤。4. 叶片在叶槽中的间隙太大会使漏泄增加,太小则叶片不能自由伸缩,会导致工作失常。5.叶片泵的轴向间隙 对ηv影响很大。1)小型泵-0.015~0.03mm2)中型泵-0.02~0.045mm6.油液的温度和粘度 一般不宜超过55℃,粘度要求在17~37mm2/s之间。粘度太大则吸油困难;粘度太小则漏泄严重。作为泵产品,叶片泵更多地指滑片泵。叶片泵几乎全部指滑片泵。
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  • 液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。 液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择。 在分析和设计实际任务时,一般采用方框图显示设备中实际运行状况。 空心箭头表示信号流,而实心箭头则表示能量流。 基本液压回路中的动作顺序—控制元件(二位四通换向阀)的换向和弹簧复位、执行元件(双作用液压缸)的伸出和回缩以及溢流阀的开启和关闭。 对于执行元件和控制元件,演示文稿都是基于相应回路图符号,这也为介绍回路图符号作了准备。
    液压传动系统由于其独特的优点,即具有广泛的工艺适应性、优良的控制性能和较低廉的成本,在各个领域中获得愈来愈广泛的应用。但由于客观上元件、辅件质量不稳定和主观上使用、维护不当,且系统中各元件和工作液体都是在封闭油路内工作,不象机械设备那样直观,也不象电气设备那样可利用各种检测仪器方便地测量各种参数,液压设备中,仅靠有限几个压力表、流量计等来指示系统某些部位的工作参数,其他参数难以测量,而且一般故障根源有许多种可能,这给液压系统故障诊断带来一定困难。
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    在一个液压系统中,往往使用一个液压泵,但需要供油的执行元件一般不止一个,而各执行元件工作时的液体压力不尽相同。一般情况下,液压泵的工作压力依据系统各执行元件中需要压力最高的那个执行元件的压力来选择,这样,由于其他执行元件的工作压力都比液压泵的供油压力低,则可以在各个分支油路上串联一个减压阀,通过调节减压阀使各执行元件获得合适的工作压力。 减压阀按照结构形式和工作原理,也可以分为直动型和先导型两大类。 减压阀的工作原理是利用液体流过狭小的缝隙产生压力损失,使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。按照压力调节要求的不同,分定值减压阀、定差减压阀和定比减压阀。
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  • 液压缸是液压传动系统中的执行元件, 它是把液压能转换成机械能的能量转换装 置。液压马达实现的是连续回转运动,而液压缸实现的则是往复运动。液压缸的结构 型式有活塞缸、柱塞缸、摆动缸三大类,活 塞缸和柱塞缸实现往复直线运动,输出速度 和推力,摆动缸实现往复摆动,输出角速度 (转速) 和转矩。液压缸除了单个地使用 外,还可以两个或多个地组合起来或和其他 机构组合起来使用。以完成特殊的功用。液压缸结构简单,工作可靠,在机床的 液压系统中得到了广泛的应用。
    (1)柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸,靠液压力只能实现一个方向的运动,柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重; (2)柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触,这样缸套极易加工,故适于做长行程液压缸; (3)工作时柱塞总受压,因而它必须有足够的刚度; (4)柱塞重量往往较大,水平放置时 容易因自重而下垂,造成密封件和导向单边磨损,故其垂直使用更有利。 伸缩式液压缸具有二级或多级活塞,伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小,而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程,而缩回时长度较短,结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。有多个一次运动的活塞,各活塞逐次运动时,其输出速度和输出力均是变化的。
    在一个液压系统中,往往使用一个液压泵,但需要供油的执行元件一般不止一个,而各执行元件工作时的液体压力不尽相同。一般情况下,液压泵的工作压力依据系统各执行元件中需要压力最高的那个执行元件的压力来选择,这样,由于其他执行元件的工作压力都比液压泵的供油压力低,则可以在各个分支油路上串联一个减压阀,通过调节减压阀使各执行元件获得合适的工作压力。 减压阀按照结构形式和工作原理,也可以分为直动型和先导型两大类。 减压阀的工作原理是利用液体流过狭小的缝隙产生压力损失,使其出口压力低于进口压力的压力控制阀。按照压力调节要求的不同,分定值减压阀、定差减压阀和定比减压阀。
    液压油箱在液压系统中的主要作用为储油、散热、分离油中所含空气及消除泡沫。选用油箱首先要考虑其容量,一般移动式设备取泵最大流量的2~3倍,固定式设备取3~4倍;其次考虑油箱油位,当系统全部液压油缸伸出后油箱油面不得低于最低油位,当油缸回缩以后油面不得高于最高油位;最后考虑油箱结构,传统油箱内的隔板并不能起沉淀脏物的作用,应沿油箱纵轴线安装一个垂直隔板。此隔板一端和油箱端板之间留有空位使隔板两边空间连通,液压泵的进出油口布置在不连通的一端隔板两侧,使进油和回油之间的距离最远,液压油箱多起一些散热作用。
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  • 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能),通常所说的液压系统主要指液压传动系统。
    根据用途分类 压力控制阀:用来控制液压系统中油液压力。 流量控制阀:Ø流量控制阀是通过改变阀口大小来改变液阻实现流量调节的阀。 方向控制阀:在液压系统中控制液流方向。 根据安装连接方式分类 管式连接:阀体进出口由螺纹或法兰与油管连接。 板式连接:将进出口开于阀体的一个面。 插装阀:又分为螺纹插装阀和二通或盖板插装阀。 螺纹插装阀:其安装形式为螺纹旋入式的液压执行元件。
    液压阀的设计主要是为了液压阀组的设计,而液压阀组在设计之前必须先考虑油路,要提前确定油路的哪一些部分可以集成,在油路的设计上必须追求简单,要省去不必要的步骤。在确定油路以后,主要的就是斜孔以及工艺孔,在油路上的这些东西都要减少,做到只要够用就可以,不必要太多,在斜孔和工艺孔的设计当中要注意孔径和流量的搭配,方向和位置必须要合适,要考虑整体情况,保证满足要求。如果方向或者位置有一些不合适,需要调整元件,就一定要确保可以简单方便的操作以及维护。
    流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。其连接方式分为法兰式与螺纹式;焊接式。控制调节方式分为自动与手动。
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  • 液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。液压系统可分为两类:液压传动系统和液压控制系统。液压传动系统以传递动力和运动为主要功能。液压控制系统则要使液压系统输出满足特定的性能要求(特别是动态性能) ,通常所说的液压系统主要指液压传动系统。

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  • 山西精艺液压有限公司经营高、中、低压多路液压换向阀,有ZFS系列,ZSI系列,DL系列,ZL系列气控电控阀等。

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  • 活塞式液压缸的工作原理

    活塞式液压缸可分为单杆式和双杆式两种结构,其固定方式由缸体固定和活塞杆固定两种,按液压力的作用情况有单作用式和双作用式。在单作用式液压缸中,压力油只供液压缸的一腔,靠液压力使缸实现单方向运动,反方向运动则靠外力(如弹簧力、自重或外部载荷等)来实现;而双作用液压缸活塞两个方向的运动则通过两腔交替进油,靠液压力的作用来完成。

    如图所示为单杆双作用活塞式液压缸示意图。它只在活塞的一侧设有活塞杆,因而两腔的有效作用面积不同。在供油量相同时,不同腔进油,活塞的运动速度不同;在需克服的负载力相同时,不同腔进油,所需要的供油压力不同,或者说在系统压力调定后,环卫垃圾车液压缸两个方向运动所能克服的负载力不同。


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  • 液压控制阀(简称液压阀)在液压系统中的功用是通过控制调节液压系统中油液的流向、压力和流量,使执行器及其驱动的工作机构获得所需的运动方向、推力(转矩)及运动速度(转速)等。任何一个液压系统,不论其如何简单,都不能缺少液压阀;同一工艺目的的液压机械设备,通过液压阀的不同组合使用,可以组成油路结构截然不同的多种液压系统方案。因此,液压阀是液压技术中品种与规格最多、应用最广泛、最活跃的部分(元件);一个新设计或正在运转的液压系统,能否按照既定要求正常可靠地运行,在很大程度上取决于其中所采用的各种液压阀的性能优劣及参数匹配是否合理
    按用途分为溢流阀、减压阀和顺序阀。①溢流阀:能控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。用于过载保护的溢流阀称为安全阀。当系统发生故障,压力升高到可能造成破坏的限定值时,阀口会打开而溢流,以保证系统的安全。②减压阀:能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。减压阀按它所控制的压力功能不同,又可分为定值减压阀(输出压力为恒定值)、定差减压阀(输入与输出压力差为定值)和定比减压阀(输入与输出压力间保持一定的比例)。③顺序阀:能使一个执行元件(如液压缸、液压马达等)动作以后,再按顺序使其他执行元件动作 。
    方向控制阀 按用途分为单向阀和换向阀。①单向阀:只允许流体在管道中单向接通,反向即切断。②换向阀:改变不同管路间的通、断关系、根据阀芯在阀体中的工作位置数分两位、三位等;根据所控制的通道数分两通、三通、四通、五通等;如二位二通、三位三通,三位五通等根据阀芯驱动方式分手动、 机动、电磁、液动等。 60年代后期,在上述几种液压控制阀的基础上又研制出电液比例控制阀。它的输出量(压力、流量)能随输入的电信号连续变化。电液比例控制阀按作用不同,相应地分为电液比例压力控制阀、电液比例流量控制阀和电液比例方向控制阀等。
    可根据管道等径选用,可根据最大流量和阀门的流量范围选用。 流量控制阀又称400X流量控制阀,是一种采用高精度先导方式控制流量的多功能阀门。适用于配水管需控制流量和压力的管路中,保持预定流量不变,将过大流量限制在一个预定值,并将上游高压适当减低,即使主阀上游的压力发生变化,也不会影响主阀下游的流量。
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  • 山西精益液压有限公司经营高、中、低压多路液压换向阀,有ZFS系列,ZSI系列,DL系列,ZL系列气控电控阀等。

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  • 宁波北仑恒力液压机械厂是专业生产液压马达,液压马达价格,液压马达维修,液压马达制造商,QJM液压马达,BM液压马达,BJM液压马达,GM液压马达,MS液压马达,MCR液压马达,INM液压马达,NHM液压马达,SAM液压马达、低速大扭矩液压马达,径向柱塞液压马达,掘进机用液压马达,钻机用液压马达,内五星液压马达,外五星液压马达,煤矿用液压马达,乳化液液压马达,钢厂设备用液压马达,液压绞车报价,液压绞车价格,液压绞车生产维修,液压绞车制造商,还有液压回转装置,液压回转减速机,液压回转,行走减速机,履带底盘行走
    目前宁波北仑恒力液压机械厂可成熟替换的产品如下:德国力士乐REXROTH MCR系列液压马达、GFT系列减速机等法国波克兰POCLAIN MS系列柱塞液压马达及车轮式马达斯达弗STAFFA HMB、HMC系列五星液压马达 戴纳密克DINAMIC 卷扬机(液压绞车)、减速机 丹佛斯DANFOS OMP\OMR\OMS\OMV\OMT等等摆线式液压马达 意大利SAI GM系列低速大扭矩液压马达 DENISON CALZONI(丹尼逊、卡桑尼) MR、MRE等系列低速大扭矩液压马达(五星马达) PARKER(派克)、WHITE(怀特)、EATON(伊顿) TG、TE、2K、6K等摆线式液压马达日本川崎Kawasaki重工 SX、HMKB、HMKC等系列液压马达(五星马达) 意大利罗西ROSSI减速机 RCE系列等直角轴式减速机意大利布雷维尼(Brevini) 行星减速机、液压绞车等邦飞利(bonfiglioli) 行星减速机等波克兰乳化液马达 SP,HSP乳化液马达
    MS模块化系列液压马达,是专为结构尺寸要素紧凑、输出扭矩大的工作件或设备行走驱动设计的。基于模块化设计的MS马达,易于任何结构相匹配(无论是车轮或轴输出,带或不带制动器......)都是您完成工作的理想伙伴。可完全替代进口波克兰MS系列、力士乐MCR系列产品!该系列马达具有以下主要特点:

    1、模块化设计

    整体结构按模块化设计,片式叠装,分机械输出装置,液压功能装置,机械制动装置三部分,因而能方便与各种主机优化配套。
    2、效率高

    采用多作用平面配流技术,对压力和温度敏感度低,自动补偿配流摩擦副间的磨损,从而长时期保证马达很高容积效率,同时采用滚柱,柱塞结构,传力结构简单,摩擦副少,提高了机械效率。
    3、工作压力高,低速性能好

    最高压力可达40MPa,由于传力机构惯量小,柱塞副由柱塞环密封,因而启动效率高,低速性能好,最低稳定转速≤0.5r.p.m。
    4、可承受径向和轴向负荷

    采用独立设置机械输出装置,轴承和输出轴的直径尺寸都很大,并且液压功能装置径向力平衡是纯扭矩输出,因而马达承受较大的轴向力和径向力,可以是直接齿轮输出或直接布置在车辆驱动轮上。
    5、可带机械制动器

    采用模块化片式结构,叠加机械制动装置十分简便,实现输出轴直接安全制动和停车制动。
    MS--型液压马达技术参数
    型号 排量(ml/r) 压差扭矩(Nm/100bar) 额定扭矩(Nm) 额定压力(bar) 最高压力(bar) 最高转速(rpm) 最大功率 (全排量)KW 最大功率 (半排量)KW
    MS02 213 340 935 275 450 310 18 18
    255 410 1127.5 275 450 260 18 18
    MS05 376 598 1644.5 275 450 240 29 19
    468 740 2035 275 450 240 29 19
    514 820 2255 275 450 220 29 19
    560 890 2002.5 225 450 200 29 19
    MS08 627 997 2741.75 275 450 170 41 27
    780 1240 3410 275 450 170 41 27
    857 1360 3740 , 275 410 155 41 27
    934 1485 3341.25 225 375 140 41 27
    MS11 837 1330 3657.5 275 450 195 50 33
    943 1500 4125 275 450 190 50 33
    1048 1670 4592.5 275 450 185 50 33
    1147 1830 4117.5 225 450 180 50 33
    1259 2000 4500 225 450 175 50 33
    MS18 1395 2220 6105 275 450 150 70 47
    1571 2500 6875 275 450 150 70 47
    1747 2780 7645 275 450 150 70 47
    1911 3040 6840 225 410 135 70 47
    2099 3340 7515 225 375 125 70 47
    MS25 2004 3190 8772.5 275 450 140 90 60
    2498 3970 10917.5 275 450 140 90 60
    2752 4370 12017.5 275 410 125 90 60
    3006 4780 10755 225 375 115 90 60
    MS35 3143 5000 13750 275 450 140 110 73
    3494 5560 15290 275 450 130 110 73
    4198 6680 15030 275 450 110 110 73
    MS50 4008 6370 17517.5 275 450 145 140 93
    4996 7950 21862.5 275 450 135 140 93
    6012 9570 21532.5 225 375 110 140 93
    MS83 6679 10600 29150 275 450 85 200 120
    8328 13333 36667 275 450 70 200 120
    10019 15889 35750 225 450 55 200 120

    波克兰MS02 MS05 MS08 MS11 MS18 MS25 MS35 MS50 MS83 MS125 液压马达(含力士乐MCR),包括MSE、MK等数十种规格型号,备有大量库存。
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